LOSSER LIKE BRA SOM VI LASTER

– Vi hadde fire varemottak i tre ulike bygg. Det ble mye interntransport, og vi måtte gjøre noe med varestrømmene - spesielt den inngående. Vi fikk komprimert det hele ved å sette opp et mellombygg på 9.000 kvadratmeter som kopler sammen Østre Kullerød 4 og 2, og nå får vi langt mer effektivt på plass varene som kommer inn, sier logistikksjef Bjørn Tore Svendsen.

Prosessen startet for cirka to år siden, ved Kompletts hovedkontor på Kullerød i Sandefjord. Her leier selskapet seg inn i tre bygg, som er eid av deres eierselskap Canica AS.

– Vi er heldige med eiere; de er med når vi kommer med gode løsninger, og vi har vært i dialog med dem underveis, sier Svendsen.

Totalt har logistikksjefen nå 34.000 kvadratmeter med lager å rutte med i Sandefjord.

– Målet har vært å optimalisere varestrømmen. Nå får vi samlet 90 prosent av produktene under samme tak, og vi unngår mye av vareflyttingen internt - noe som er viktig for å unngå forsinkelser ut til kundene. Vi er allerede kjente for å være raske på levering, nå får vi varene raskere inn på rett sted i eget hus, sier Svendsen.

75 roboter

– Hvor mye raskere kan dere bli?

– På enkelte produktområder opptil 25 prosent raskere. Dette går gjerne på litt større og tyngre produkter. Med robotlageret Auto Store er vi veldig effektive, og her har vi gjort noen viktige endringer i den inngående varestrømmen, sier Svendsen.

Robotlageret ble sist oppdatert i mai 2015, og består nå av 72.500 kasser med 75 roboter og 35 arbeidsstasjoner. Kassene er lagret i et rutenett i flere høyder.

– Vi har god fyllingsgrad og kontroll på dette, men gjør stadig endringer. Dessuten bruker leverandørene stadig mindre emballasje, slik at produktene tar mindre plass og vi får plass til flere av dem i kassene i robotlageret. Vi gjør for øvrig det samme med våre egne varemerker, både for å gjøre det enklere for kunden og bedre for miljøet, sier Svendsen.

For å utnytte robotlageret best mulig, fraktes kassene cirka 40 meter på et transportbånd til nybygget. Her fylles de på med varer, før de transporteres tilbake til robotlageret.

– Dette har vi gjort for at robotene ikke skal stå og vente på at kassene fylles, og vi får en mer effektiv innleggingsprosess i varemottaket, siden vi får tak i flere kasser raskere, sier Svendsen til fagbladet Elektronikkbransjen.

Selvklekket

– Dette er noe dere har klekket ut selv?

– Det stemmer. Vi har alltid vært gode på ekspedisjonen av kundeordre, men tenkte lenge på hvordan vi kunne effektivisere den inngående varestrømmen. Sammen med våre norske leverandører, Element Logic og ITO Intern Transport, fant frem til denne løsningen. Det har vært viktig for oss å ikke bare ha et robotlager, men at også infrastrukturen på utsiden fungerer, med baneanlegg og eskemaskiner, sier Svendsen.

Dette er første gang Element Logic, i samarbeid med sin faste partner ITO Intern Transport, har utviklet og levert en innlagringsløsning der kassene tas ut av robotlageret.

– Alt som skal inn i robotlagret blir kjørt opp i en vareheis som har en kapasitet på rundt 100 paller i timen, og her blir varene lagt i kasser som transporteres tilbake til robotlageret. Pappemballasjen som fjernes fra produktene legges på et eget transportbånd som frakter den ut og direkte i en presse, før det havner i en kontainer, sier Svendsen.

– Hvor stor gevinst har dere av at emballasjen automatisk fraktes bort?

– Nok til at vi valgt å investere i denne løsningen.

Logistikk disponerer 7.500 kvadratmeter av nybygget. Når fagbladet Elektronikkbransjen er på besøk, er det godt med ledig gulvplass både i underetasjen der bilene losses og lastes, og i overetasjen der eskene fra robotlagret etterfylles.

– Disse arealene vil vi bruke til mellomlagring når vi nærmer oss Black Friday og julehandelen, sier Svendsen.

Hjertet i organisasjonen

– Hvis du skulle startet med blanke ark, på et tomt og flatt jorde, hvor langt unna er dere med dagens løsning?

– Vi er nettopp flyttet inn i det nye bygget, og har så vidt begynt å legge om varestrømmen, men vi opplever allerede at vi har fått det slik vi ønsket det. I fremtiden har vi nok et lite ønske om at vi ytterligere får automatisert håndteringen også av litt større produkter, som fjernsyn og hvitevarer, sier Svendsen.

Disse produktene befinner seg i dag i det tredje og frittstående bygget, som huser Babybanden.no samt et lager for store og tunge produkter som fjernsyn og hvitevarer.

Når det gjelder produktene som er litt mindre, altså mindre enn fjernsyn og for store til robotlageret, har Komplett allerede løsningen på plass. Dette gjelder mellomstore og ferdigpakkede produkter, som spillkonsoller, kaffetraktere, skrivere og skjermer.

– Vi har bygd en plukk-mesanin, der vi i to høyder gjør det mulig å plukke varer rett fra hyllene til et transportbånd, sier Svendsen.

I logistikkavdelingen har han 120 medarbeidere, av de rundt 750 ansatte i Komplett-gruppen.

– Antallet varierer veldig i forhold til sesong, og det øker veldig siste kvartal hvert år. Dette er gjerne studenter og unge mennesker, som kanskje er ute og reiser ellers i året.

– Hvordan vil du beskrive betydningen til logistikkavdelingen i konsernet?

– For meg er det hjertet av organisasjonen. Det må være på plass for at vi skal kunne være konkurransedyktige og levere kundene det vi lover, og vi må ha en effektiv logistikk i eget hus samt et godt samarbeid med eksterne samarbeidspartnere, sier Svendsen.